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常见的淬火工艺、淬火介质和淬火方法

发布时间: 2017年03月28日
加热温度
 
淬火加 热温度根据钢的成分、组织和 不同的性能要求来确定。亚共析钢是Ac3+(30~50℃);共析钢和过共析钢是Ac1+(30~50℃)。
 
亚共析 钢淬火加热温度若选用低于Ac3的温度,则此时 钢尚未完全奥氏体化,存在有 部分未转变的铁素体,淬火后 铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低,从而使 淬火后的硬度达不到要求,同时也 会影响其他力学性能。若将亚 共析钢加热到远高于Ac3温度淬火,则奥氏 体晶粒回显著粗大,而破坏淬火后的性能。所以亚 共析钢淬火加热温度选用Ac3+(30~50℃),这样既 保证充分奥氏体化,又保持 奥氏体晶粒的细小。
 
过共析 钢的淬火加热温度一般推荐为Ac1+(30~50℃)。在实际 生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热,其组织 为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后 除极少数残余奥氏体外,其组织 为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号,并且脆性相对较少。
 
过共析 钢的淬火加热温度不能低于Ac1,因为此 时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于Ac1温度时,珠光体 完全转变承奥氏体,并又少 量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小,且其碳 的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度,则二次 渗碳体不断溶入奥氏体,致使奥 氏体晶粒不断长大,其碳浓度不断升高,会导致 淬火变形倾向增大、淬火组 织显微裂纹增多及脆性增大。同时由 于奥氏体含碳量过高,使淬火 后残余奥氏体数量增多,降低工 件的硬度和耐磨性。因此过 共析钢的淬火加热温度高于Ac1太多是不合适的,加热到 完全奥氏体化的Acm或以上 温度就更不合适。
 
在生产 实践中选择工件的淬火加热温度时,除了遵 守上述一般原则外,还要考 虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组 织以及加热设备、冷却介 质等诸多因素的影响,对加热 温度予以适当调整。如合金钢零件,通常取上限,对于形 状复杂零件取下限。
 
强韧化 新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温 淬火是亚共析钢在略低于Ac3的温度 奥氏体化后淬火,这样可提高韧性,降低脆性转折温度,并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料 制成的工件亚温淬火加热温度为Ac3-(5~10℃)。
 
采用高 温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn钢在940℃淬火,5CrMnMo钢在890℃淬火,20CrMnMo钢在920℃淬火,效果较好。
 
高碳钢低温、快速、短时加热淬火,适当降 低高碳钢的淬火加热温度,或采用 快速加热及缩短保温时间的办法,可减少 奥氏体的碳含量,提高钢的韧性。
 
保温时间
 
为了使 工件内外各部分均完成组织转变、碳化物 溶解及奥氏体的成分均匀化,就必须 在淬火加热温度保温一定时间,既保温时间。
 
淬火介质
 
工件进 行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质(或淬火介质)。理想的 淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体,又不致 引起太大的淬火应力。这就要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷,以减小 急冷所产生的热应力;在“鼻子”处冷却 速度要大于临界冷却速度,以保证 过冷奥氏体不发生非马氏体转变;在“鼻子”下方,特别使Ms点一下温度时,冷却速度应尽量小,以减小 组织转变的应力。
 
常用的淬火介质有水、水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。
 
● 水
 
水是冷 却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区(500~600℃左右),水处于蒸汽膜阶段,冷却不够快,会形成“软点”;而在马 氏体转变温度区(300~100℃),水处于沸腾阶段,冷却太快,易使马 氏体转变速度过快而产生很大的内应力,致使工 件变形甚至开裂。当水温升高,水中含 有较多气体或水中混入不溶杂质(如油、肥皂、泥浆等),均会显 著降低其冷却能力。因此水 适用于截面尺寸不大、形状简 单的碳素钢工件的淬火冷却。
 
● 盐水和碱水
 
在水中 加入适量的食盐和碱,使高温 工件浸入该冷却介质后,在蒸汽 膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂,将蒸汽膜破坏,工件表 面的氧化皮也被炸碎,这样可 以提高介质在高温区的冷却能力。其缺点 是介质的腐蚀性大。
 
一般情况下,盐水的浓度为10%,苛性钠 水溶液的浓度为10%~15%。可用作 碳钢及低合金结构钢工件的淬火介质,使用温度不应超过60℃,淬火后 应及时清洗并进行防锈处理。
 
● 油
 
冷却介 质一般采用矿物质油。如机油、变压器油和柴油等。机油一般采用10号、20号、30号机油,油的号越大,黏度越大,闪点越高,冷却能力越低,使用温度相应提高。
 
目前使 用的新型淬火油主要有高速淬火油、光亮淬 火油和真空淬火油三种。
 
高速淬 火油是在高温区冷却速度得到提高的淬火油。获得高 速淬火油的基本途径有两种,一种是 选取不同类型和不同黏度的矿物油,以适当 的配比相互混合,通过提 高特性温度来提高高温区冷却能力;另一种 是在普通淬火油中加入添加剂,在油中 形成粉灰状浮游物。生产实践表明,高速淬 火油在过冷奥氏体不稳定区冷却速度明显高于普通淬火油,而在低 温马氏体转变区冷速与普通淬火油相接近。这样既 可得到较高的淬透性和淬硬性,又大大减少了变形,适用于 形状复杂的合金钢工件的淬火。
 
光亮淬 火油能使工件在淬火后保持光亮表面。在矿物 油中加入不同性质的高分子添加物,可获得 不同冷却速度的光亮淬火油。这些添 加物的主要成分是光亮剂,其作用 是将不溶解于油的老化产物悬浮起来,防止在 工件上积聚和沉淀。另外,光亮淬 火油添加剂中还含有抗氧化剂、表面活 性剂和催冷剂等。
 
真空淬 火油是用于真空热处理淬火的冷却介质。真空淬 火油必须具备低的饱和蒸汽压,较高而 稳定的冷却能力以及良好的光亮性和热稳定性,否则会 影响真空热处理的效果。
 
盐浴和 碱浴淬火介质一般用在分级淬火和等温淬火中。
 
● 新型淬火剂
 
有聚乙烯醇水溶液、有机高分子淬火剂(水溶性淬火剂)和三硝水溶液等。
 
聚乙烯 醇常用质量分数为0.1%~0.3%之间的水溶液,共冷却 能力介于水和油之间。当工件淬入该溶液时,工件表 面形成一层蒸汽膜和一层凝胶薄膜,两层膜 使加热工件冷却。进入沸腾阶段后,薄膜破裂,工件冷却加快,当达到低温时,聚乙烯 醇凝胶膜复又形成,工件冷却速度又下降,所以这种溶液在高、低温区冷却能力低,在中温区冷却能力高,有良好的冷却特性。
 
水溶性 淬火剂是目前使用最多的一种淬火剂,具有逆溶性。易溶于水,改变浓度,能配成 从碱水到油之间任何冷速的淬火液,适于各 类钢件整体淬火,渗碳淬火、感应淬 火以及铝合金固溶加热后淬火,能消除淬裂和软点,能获得 高而均匀的表面硬度和足够的硬化深度,同时使 淬火变形大大减少。水溶性 淬火剂浓度易测易控。通过控制浓度,可以获 得长期稳定不变的淬火冷却特性。有效寿命长,可以做 到长达十年不作整槽更换。不燃烧,无火灾危险。淬火时无烟气,生产环境清洁。对工件 和淬火槽有防锈作用。淬火后 的工件可不清洗而直接回火。
 
三硝水溶液在高温(650~500℃)时由于盐晶体析出,破还蒸汽膜形成,冷却能力接近于水。在低温(300~200℃)时由于浓度极高,流动性差,冷却能力接近于油,故其可代替水-油双介质淬火。
 
冷却方法
 
生产实 践中应用最广泛的淬火分类是以冷却方式的不同划分的。主要有单液淬火、双液淬火、分级淬 火和等温淬火等。
 
● 单液淬火
 
是将奥 氏体化工件浸入某一种淬火介质种,一直冷 却到室温的淬火操作方法。单液淬火介质有水、盐水、碱水、油及专 门配制的淬火剂等。一般情 况下碳素钢淬火,合金钢淬油。
 
单液淬火操作简单,有利于 实现机械化和自动化。其缺点 是冷速受介质冷却特性的限制而影响淬火质量。单液淬 火对碳素钢而言只适用于形状较简单的工件。
 
● 双液淬火
 
是将奥 氏体化工件先浸入一种冷却能力强的介质,在钢件 还未达到该淬火介质温度之间即取出,马上浸 入另一种冷却能力弱的介质中冷却,如先水后油、先水后空气等。双液淬 火减少变形和开裂倾向,操作不好掌握,在应用 方面有一定的局限性。
 
● 马氏体分级淬火
 
是将奥 氏体化工件先浸入温度稍高或稍低于钢的马氏体点的液态介质(盐浴或碱浴)中,保持适当的时间,待钢件的内、外层都 达到介质温度后取出空冷,以获得 马氏体组织的淬火工艺,也称分级淬火。
 
分级淬 火由于在分级温度停留到工件内外温度一致后空冷,所以能 有效地减少相变应力和热应力,减少淬 火变形和开裂倾向。分级淬 火适用于对于变形要求高的合金钢和高合金钢工件,也可用 于截面尺寸不大、形状复 杂地碳素钢工件。
 
● 贝氏体等温淬火
 
是将钢件奥氏体化,使之快 冷到贝氏体转变温度区间(260~400℃)等温保持,使奥氏 体转变为贝氏体的淬火工艺,有时也叫等温淬火。一般保温时间为30~60min。
 
● 复合淬火
 
将工件急冷至Ms以下获得10%~20%马氏体,然后在 下贝氏体温度区等温。这种冷 却方法可使较大截面地工件获得组织M+B组织。预淬时 形成的马氏体可促进贝氏体转变,在等温 时又使马氏体回火。复合淬 火用于合金工具钢工件,可避免 第一类回火脆性,减少残 余奥氏体量即变形开裂倾向。
 
特殊工 件也采用压缩空气淬火、喷雾淬火、喷流淬火。
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